燒結(jié)大煙道高溫段煙氣余熱回收技術(shù)

一、燒結(jié)大煙道高溫段煙氣余熱回收現(xiàn)狀

鋼鐵冶金企業(yè)作為國(guó)家支柱產(chǎn)業(yè)，能耗占產(chǎn)品成本比例較高，節(jié)能降耗需求迫切。燒結(jié)工序是鋼鐵生產(chǎn)中的高能耗環(huán)節(jié)，其能耗僅次于煉鐵工序。其中，環(huán)冷機(jī)廢氣顯熱占總能耗的20%~28%，而燒結(jié)大煙道高溫段煙氣（平

均溫度380~420℃）的余熱資源占總熱能的49%，回收潛力巨大。

目前，余熱回收技術(shù)主要集中于環(huán)冷機(jī)排氣顯熱，但燒結(jié)大煙道內(nèi)的高溫段廢氣熱量回收仍存在顯著空白。國(guó)內(nèi)外鋼鐵企業(yè)絕大多數(shù)尚未對(duì)燒結(jié)大煙道內(nèi)的高溫?zé)煔膺M(jìn)行有效回收，僅國(guó)內(nèi)部分企業(yè)嘗試采用傳統(tǒng)外置式余熱回收裝置。然而，此類裝置存在明顯缺陷：

回收效率低：外置設(shè)計(jì)導(dǎo)致散熱損失大，實(shí)際回收熱量不足；

經(jīng)濟(jì)性差：需額外搭建旁路煙道、閥門(mén)及鋼架結(jié)構(gòu)，材料與安裝成本高，占用空間多；

上述問(wèn)題導(dǎo)致燒結(jié)大煙道高溫廢氣回收率極低，大量余熱資源被浪費(fèi)，如將此部分余熱加以利用，可將噸礦熱回收量提高30~40kg蒸汽。

二、解決方案

針對(duì)傳統(tǒng)余熱回收技術(shù)的痛點(diǎn)，我公司推出內(nèi)置式燒結(jié)大煙道余熱回收技術(shù)，通過(guò)創(chuàng)新設(shè)計(jì)與工程優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)高效回收與穩(wěn)定運(yùn)行，具體方案及優(yōu)勢(shì)如下：

1. 內(nèi)置集成設(shè)計(jì)——經(jīng)濟(jì)性與便捷性

方案：將余熱回收裝置直接嵌入燒結(jié)大煙道內(nèi)部，直接回收高溫段廢氣熱量，省去外置式復(fù)雜煙道系統(tǒng)。

優(yōu)勢(shì)：

成本節(jié)約：減少旁路煙道、閥門(mén)及鋼架材料投入，投資成本降低20%以上；

空間高效：無(wú)需額外占地，適配空間受限的改造場(chǎng)景。

2. 專利防磨技術(shù)——可靠性與長(zhǎng)壽命

方案：采用獨(dú)特防磨結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，隔離煙氣顆粒物與換熱管直接接觸，結(jié)合自動(dòng)清灰功能。

優(yōu)勢(shì)：

抗磨損：設(shè)備壽命延長(zhǎng)50%，避免非計(jì)劃停機(jī)；

低維護(hù)：維護(hù)周期縮短40%，適配連續(xù)生產(chǎn)需求。

3. 模塊化配置——快速安裝與生產(chǎn)兼容

方案：設(shè)備采用標(biāo)準(zhǔn)化模塊設(shè)計(jì)，支持與現(xiàn)有煙道快速對(duì)接。

優(yōu)勢(shì)：

無(wú)縫改造：改造期間燒結(jié)機(jī)停車時(shí)間壓縮至10天以內(nèi)；

零干擾：無(wú)需調(diào)整現(xiàn)有工藝，保障生產(chǎn)連續(xù)性。

4. 高效傳熱與低阻力優(yōu)化——技術(shù)性能提升

方案：通過(guò)緊湊流道設(shè)計(jì)與強(qiáng)化傳熱表面，提升熱交換效率。

優(yōu)勢(shì)：

高效回收：熱量回收率提升至85%以上，散熱損失減少20%；

穩(wěn)定運(yùn)行：煙氣阻力降低15%，確保主抽風(fēng)機(jī)負(fù)荷穩(wěn)定。

5.?經(jīng)濟(jì)性

投資回收期約一年。

三、總結(jié)

該方案以技術(shù)創(chuàng)新為核心，通過(guò)內(nèi)置集成、防磨設(shè)計(jì)、模塊化配置及傳熱優(yōu)化，系統(tǒng)性解決傳統(tǒng)技術(shù)的經(jīng)濟(jì)性、可靠性、兼容性與效率問(wèn)題，為鋼鐵企業(yè)提供兼具節(jié)能效益與生產(chǎn)穩(wěn)定性的余熱回收解決方案。